Glas Ofen Optimierungssystem: Wärmeprofil Glas optimieren - Glassquality
LiteSentry Owl5

Owl 5

Ofen-Optimierungssystem

Die Owl 5 überträgt Daten an das Glas-Ofensteuerungssystem, so dass der Ofen automatisch ein Rezept auswählen und das Wärmeprofil optimieren kann, wodurch die Zykluszeit verkürzt, der Verzug minimiert und die Ebenheit optimiert wird.

Die Load Validator-Technologie ist in Owl 5 oder als eigenständiges System erhältlich.

Mit dem Owl 5 Glas-Ofen-Optimierungssystem haben Sie in jeder Schicht Ihren besten Ofenbediener.

Owl 5 Ofen-Optimierungssystem

» Wichtigste Anwendung: Härteöfen

» Unterscheidung der meisten farbigen Gläser sowie verschiedener Kombinationen aus Beschichtung und farbigem Glas

» Automatisierte Messung der Dicke,

» Größe, Beschichtung (LowE 1, 2, 3, i89, nicht beschichtet), Lage der Teile

» Erkennung fehlerhafter Lasten

» Echtzeit-Rückmeldung an den Ofen

» Stoppen des Förderbandes im Falle einer Störung

» Systematische und wiederholbare Einstellungen des Ofens ohne Unterbrechung durch den Bediener

Load Validator™ Geometrie + Fehlererkennungssystem

» Wichtigste Anwendung: Beschichtungsanlage, Härteöfen

» Für den Einsatz in kritischen kontinuierlichen Prozessen, wie z. B. in einer Hochvakuum-Beschichtungsanlage oder einer Waschanlage vor dem Vorspannen.

» Erkennung von Fehlerzuständen im Glas oder in der Lastgeometrie.

» Alarmieren Sie das Fördersystem, um die Glasladung zu stoppen, bevor die Ladung in den kontinuierlichen Prozess gelangt.

Wärmeprofil von Glas optimieren - Glassquality
Glas-Ofensteuerungssystem von Glassquality

Nachweislich über 20 % Steigerung
Produktivität und Qualität!

Das Owl® 5 ist ein patentiertes, berührungsloses optisches System, das die Glasdicke, die Art der Low-E-Beschichtung (1, 2, 3 Silberschichten, 4. Low-E-Oberfläche), die Farbe, die Glasabmessungen und die Position der Scheiben misst, während sich die Ladung dem Ofen nähert

Das System ist für Lasten, die in einen Chargen- oder kontinuierlichen Härteofen eintreten.

  1. Das Förderband beginnt mit dem Transport vom Glas. Das Encodersignal aktiviert das Messsystem.
  2. Das Glas gelangt in das Messsystem
  3. Die Bilder werden sequentiell über die gesamte Länge und Breite der Ladung aufgenommen.
  4. Erfasste Informationen zu Dicke und Low-E-Beschichtung
  5. Die hintere Kante der Ladung verlässt das System
  6. Algorithmen verarbeiten Daten und übertragen Informationen an die Ofensteuerung
  7. Ofensteuerungssysteme stellen sich entsprechend der Lastinformationen ein und speichern das Ergebnis im Falle einer Störung.
  8. Lastübertragungen in den Ofen

Owl 5 Ofenoptimierungssystem HMI

#ZUSTANDTOLERANZ
0KEIN FEHLERN/A
1BREITE LADUNG+/- 3mm
2TEIL ÜBERSCHNEIDUNG6mm
3ZERBROCHENES GLASJEDE TRENNUNG
4KURZER TEIL+/- 12mm*
5MINDESTABSTAND ZWISCHEN DEN TEILEN
REISERICHTUNG (5a)
KREUZFÖRDERER (5b)


+/- 12mm
+/- 3mm
6ECKSPERRE (6a)
NICHT RECHTECKIG (6b)
6mm
>120mm
7LANGE LADUNG+/-12mm*
* ABHÄNGIG VON DER GENAUIGKEIT DES FÖRDERBANDES

Die in Owl 5 enthaltene Technologie „Missing Part Notifier“:

  • Ermöglicht die Kontrolle von Verlusten im Ofen.
  • Die Owl 5 kommuniziert mit einem Osprey, um zu bestätigen, dass alle Teile in einer Ladung vorhanden sind – falls nicht, wird der Bediener alarmiert.
  • Missing Part Notifier liefert einen .csv-Bericht für alle Ladungen

  • Verbessert die optische Qualität durch Optimierung der Wärmezeit oder des Wärmeprofils und verhindert die Überhitzung kleiner Lasten
  • Eliminiert Produktionsverluste aufgrund von Rezepturänderungen
  • Eliminiert Bedienerfehler aufgrund von Fehleingaben
  • Erkennt 7 Fehlerzustände, darunter breite Ladung, Teileüberlappung oder -stapelung, Glasbruch, kurzes Teil, minimaler Abstand zwischen den Teilen, Ecke aus und lange Ladung.
  • Fähigkeit, eine fehlerhafte Ladung daran zu hindern, in den Ofen zu gelangen.

  • Verbessert die optische Qualität durch Optimierung der Wärmezeit oder des Wärmeprofils und verhindert die Überhitzung kleiner Lasten
  • Eliminiert Produktionsverluste aufgrund von Rezepturänderungen
  • Eliminiert Bedienerfehler aufgrund von Fehleingaben
  • Berührungslose Echtzeit-Messung von Glasgröße, Dicke und Low-E-Beschichtung
  • Erkennt 7 Fehlerzustände, darunter breite Ladung, Teileüberlappung oder -stapelung, Glasbruch, kurzes Teil, minimaler Abstand zwischen den Teilen, Ecke aus und lange Ladung.
  • Fähigkeit, eine fehlerhafte Ladung daran zu hindern, in den Ofen zu gelangen.

Typischer Load Validator-Bildschirm

Gute Ladung
Schlechte Last Kurzes Licht Ecke aus Nicht rechtwinklig
Schlechte Last – Ecke aus Teilabstand/Überlappung Schlechte Last – Ecke aus Teilabstand/Überlappung
Schlechte Last – Übermäßig lange Ladung

ROI einer LiteSentry-Owl

Welchen Wert haben 10 Sekundenin einer 24-Stunden-Periode?

240 Sekunden Zykluszeit = 360 Ladungen gegenüber 230 Sekunden Zykluszeit = 376 Ladungen

16 Ladungen zusätzlicher Durchsatz pro Tag

Die Load Validator-Technologie macht sich bezahlt, indem sie nur 4 bis 5 Abschaltungen verhindert, je nachdem:

  • 5 bis 20 Stunden pro Abschaltung
  • Mindestens $2.000 pro Stunde Nicht-Produktion, NICHT einschließlich entgangener Einnahmen
  • 20.000 $ durchschnittliche finanzielle Auswirkungen einer Unterbrechung der Beschichtungsanlage

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Ihr Endergebnis steigert.