LOAD VALIDATOR™
GEOMETRIE + FEHLERERKENNUNGSSYSTEM FÜR GLAS
Der Load Validator™ ermöglicht eine genaue, wiederholbare und konstante Messung der Glasgröße, der Lastgröße und der kritischen Fehlerbedingungen, die zu Glasbruch und Leitungsunterbrechungen führen können.
Die Load Validator-Technologie ist als eigenständiges System oder als Bestandteil des Owl 5 erhältlich.
Load Validator™ Geometrie + Fehlererkennungssystem
» Wichtigste Anwendung: Beschichtungsanlage, Härteöfen
»Für den Einsatz in kritischen kontinuierlichen Prozessen, wie z. B. in einer Hochvakuum-Beschichtungsanlage oder einer Waschanlage vor dem Vorspannen.
»Erkennung von Fehlerzuständen im Glas oder in der Lastgeometrie.
»Alarmierung des Fördersystems, um die Glasladung zu stoppen, bevor die Ladung in den kontinuierlichen Prozess gelangt.
Owl 5 Ofen-Optimierungssystem
» Wichtigste Anwendung: Härteöfen
» Unterscheidung der meisten farbigen Gläser sowie verschiedener Kombinationen aus Beschichtung und farbigem Glas
» Automatisierte Messung der Dicke,
»Größe, Beschichtung (LowE 1, 2, 3, i89, nicht beschichtet), Lage der Teile
»Fehlerhafte Lasten erkennen
»Echtzeit-Feedback zum Ofen
»Förderer bei Störung anhalten
»Systematische und wiederholbare Anpassungen des Ofens ohne Unterbrechung durch den Bediener
Gewährleistet eine korrekte Lastgeometrie und erkennt Fehler, bevor Glas in kritische Prozesse gelangt
Der Load Validator™ wird in der Produktionslinie vor kritischen kontinuierlichen Prozessen installiert, wie z. B. Hochvakuum-Beschichtungsanlagen oder bei Waschstationen vor dem Härten. Die 100%ige Inspektion in Echtzeit sammelt und analysiert Daten zu jeder Glasscheibe und wertet diese in einem Bericht aus. Die Erkennung von nicht konformen Ladungen oder defektem Glas löst Alarme aus, die das Fördersystem stoppen und verhindern, dass das defekte Material weiter verarbeitet wird.
Load Validator HMI
| # | ZUSTAND | TOLERANZ |
| 0 | KEIN FEHLER | N/A |
| 1 | BREITE LADUNG | +/- 3mm |
| 2 | TEIL ÜBERSCHNEIDUNG | 6mm |
| 3 | ZERBROCHENES GLAS | JEDE TRENNUNG |
| 4 | KURZER TEIL | +/- 12mm* |
| 5 | MINDESTABSTAND ZWISCHEN DEN TEILEN REISERICHTUNG (5a) KREUZFÖRDERER (5b) | +/- 12mm +/- 3mm |
| 6 | ECKSPERRE (6a) NICHT RECHTECKIG (6b) | 6mm >120mm |
| 7 | LANGE LADUNG | +/-12mm* |
ROI der LiteSentry Load Validator Technologie
Die Load Validator-Technologie macht sich bezahlt, indem sie nur 4 bis 5 Abschaltungen verhindert, je nachdem:
- 5 bis 20 Stunden pro Abschaltung
- Mindestens $2.000 pro Stunde Nicht-Produktion, NICHT einschließlich entgangener Einnahmen
- 20.000 $ durchschnittliche finanzielle Auswirkungen einer Unterbrechung der Beschichtungsanlage
- Verbessert die optische Qualität durch Optimierung der Wärmezeit oder des Wärmeprofils und verhindert die Überhitzung kleiner Lasten
- Eliminiert Produktionsverluste aufgrund von Rezepturänderungen
- Eliminiert Bedienerfehler aufgrund von Fehleingaben
- Erkennt 7 Fehlerzustände, darunter breite Ladung, Teileüberlappung oder -stapelung, Glasbruch, kurzes Teil, minimaler Abstand zwischen den Teilen, Ecke aus und lange Ladung.
- Fähigkeit, eine fehlerhafte Ladung daran zu hindern, in den Ofen zu gelangen.
- Verbessert die optische Qualität durch Optimierung der Wärmezeit oder des Wärmeprofils und verhindert die Überhitzung kleiner Lasten
- Eliminiert Produktionsverluste aufgrund von Rezepturänderungen
- Eliminiert Bedienerfehler aufgrund von Fehleingaben
- Berührungslose Echtzeit-Messung von Glasgröße, Dicke und Low-E-Beschichtung
- Erkennt 7 Fehlerzustände, darunter breite Ladung, Teileüberlappung oder -stapelung, Glasbruch, kurzes Teil, minimaler Abstand zwischen den Teilen, Ecke aus und lange Ladung.
- Fähigkeit, eine fehlerhafte Ladung daran zu hindern, in den Ofen zu gelangen.
Typischer Load Validator-Bildschirm
ROI einer LiteSentry-Owl
Welchen Wert haben 10 Sekundenin einer 24-Stunden-Periode?
240 Sekunden Zykluszeit = 360 Ladungen gegenüber 230 Sekunden Zykluszeit = 376 Ladungen
16 Ladungen zusätzlicher Durchsatz pro Tag
Die Load Validator-Technologie macht sich bezahlt, indem sie nur 4 bis 5 Abschaltungen verhindert, je nachdem:
- 5 bis 20 Stunden pro Abschaltung
- Mindestens $2.000 pro Stunde Nicht-Produktion, NICHT einschließlich entgangener Einnahmen
- 20.000 $ durchschnittliche finanzielle Auswirkungen einer Unterbrechung der Beschichtungsanlage