LOAD VALIDATOR™
GEOMETRIE- UND FEHLERERKENNUNGSSYSTEM FÜR GLAS
Der Load Validator™ bietet eine genaue, wiederholbare und konsistente Messung der Glasgröße, der Ladungsgröße und kritischer Fehlerbedingungen, die wahrscheinlich Glasbruch und Unterbrechungen der Produktionslinie verursachen.
Die Load Validator-Technologie ist als eigenständiges System oder im Lieferumfang des Owl 5 enthalten erhältlich.
Load Validator™ Geometrie- und Fehlererkennungssystem
» Hauptanwendung: Beschichtungslinie, Vorspannöfen
" Zur Verwendung in kritischen kontinuierlichen Prozessen wie einem Hochvakuum-Beschichtungssystem oder einer Waschmaschine vor dem Vorspannen.
" Erkennen Sie Fehlerbedingungen in der Glas- oder Ladungsgeometrie.
" Alarmieren Sie das Fördersystem, um die Glasladung zu stoppen, bevor die Ladung in den kontinuierlichen Prozess eintritt.
Owl 5-Ofenoptimierungssystem
☑ Wichtigste Anwendung: Härteöfen
» Erkennen der meisten Farbgläser sowie verschiedener Kombinationen aus Beschichtungen & Farbglas
" Automatisierte Messung der Dicke,
»Größe, Beschichtung (LowE 1, 2, 3, i89, unbeschichtet), Positionen der Teile
»Fehlerhafte Ladungen erkennen
»Echtzeit-Rückmeldung an den Ofen
»Stoppen des Förderbands im Fehlerfall
»Systematische und wiederholbare Einstellungen am Ofen ohne Unterbrechung durch den Bediener vorgenommen
Stellt die korrekte Lastgeometrie sicher und erkennt Fehler, bevor das Glas in kritische Prozesse eintritt
Der Load Validator™ wird in der Produktionslinie vor kritischen kontinuierlichen Prozessen installiert, wie z. B. Hochvakuumbeschichtungssystemen oder Waschstationen vor dem Vorspannen. Die 100%-Inspektion in Echtzeit sammelt, analysiert und berichtet Daten zu jedem Glasblatt. Die Erkennung von nicht konformen Lasten oder fehlerhaftem Glas löst Alarme aus, die das Fördersystem stoppen und so verhindern, dass das fehlerhafte Material weiterverarbeitet wird.
Load Validator HMI
| # | CONDITION | TOLERANCE |
| 0 | NO ERROR | N/A |
| 1 | WIDE LOAD | +/- 3mm |
| 2 | PART OVERLAP | 6mm |
| 3 | GLASBRUCH | ANY SEPARATION |
| 4 | SHORT PART | +/- 12mm* |
| 5 | MINDESTABSTAND ZWISCHEN TEILEN FAHRTRICHTUNG (5a) CROSS CONVEYOR (5b) | +/- 12mm +/- 3mm |
| 6 | CORNER OFF (6a) NON-RECTANGULAR (6b) | 6mm >120mm |
| 7 | LONG LOAD | +/-12mm* |
ROI der LiteSentry Load Validator Technologie
Die Load-Validator-Technologie amortisiert sich, indem sie bereits 4 bis 5 Stillstände verhindert, basierend auf:
- 5 bis 20 Stunden pro Stillstand
- Mindestens 2.000 $ pro Stunde Nichtproduktion, entgangene Einnahmen nicht eingerechnet
- Durchschnittliche finanzielle Auswirkung einer Unterbrechung der Beschichtungsanlage: 20.000 $
- Verbessert die optische Qualität durch Optimierung der Aufheizzeit oder des Temperaturprofils und Vermeidung der Überhitzung kleiner Chargen
- Verhindert Produktionsausfälle durch Rezeptänderungen
- Beseitigt Bedienerfehler aufgrund falscher Eingaben
- Erkennt 7 Fehlerzustände, darunter breite Beladung, Überlappung oder Stapelung von Teilen, Glasbruch, kurzes Teil, Mindestabstand zwischen Teilen, Ecke versetzt und lange Beladung.
- Möglichkeit, eine fehlerhafte Beladung daran zu hindern, in den Ofen zu gelangen.
- Verbessert die optische Qualität durch Optimierung der Aufheizzeit oder des Temperaturprofils und Vermeidung der Überhitzung kleiner Chargen
- Verhindert Produktionsausfälle durch Rezeptänderungen
- Beseitigt Bedienerfehler aufgrund falscher Eingaben
- Berührungslose Echtzeitmessung von Glasgröße, -dicke und Low-E-Beschichtung
- Erkennt 7 Fehlerzustände, darunter breite Beladung, Überlappung oder Stapelung von Teilen, Glasbruch, kurzes Teil, Mindestabstand zwischen Teilen, Ecke versetzt und lange Beladung.
- Möglichkeit, eine fehlerhafte Beladung daran zu hindern, in den Ofen zu gelangen.
Typischer Load-Validator-Bildschirm
ROI eines LiteSentry Owl
Welchen Wert haben 10 Sekunden In einem Zeitraum von 24 Stunden?
240 Sekunden Zykluszeit = 360 Beladungen vs Bei einer Zykluszeit von 230 Sekunden = 376 Ladungen
16 zusätzliche Durchsätze pro Tag
Die Load-Validator-Technologie amortisiert sich, indem sie bereits 4 bis 5 Stillstände verhindert, basierend auf:
- 5 bis 20 Stunden pro Stillstand
- Mindestens 2.000 $ pro Stunde Nichtproduktion, entgangene Einnahmen nicht eingerechnet
- Durchschnittliche finanzielle Auswirkung einer Unterbrechung der Beschichtungsanlage: 20.000 $
